摘 要
探讨针织布面横档产生的原因及控制措施。阐述了横档疵点的分类，并从纺纱原料、纺纱、织造、 印染等方面分析了针织横档产生的原因，并进一步提出了具体的控制方法。指出：横档产生的原因主要是原料 及原料混和不匀、纱线指标偏差、生产管理与库存管理不到位、织造纱线张力不匀、氨纶丝质量不一致等造成的。认为：提高半制品和产品质量，加强生产管理，可有效控制横档的产生。
关键词
针织物：横档；原料疵点；色差；张力；管理；质量指标：染色
横档又称横路，是针织产品的一种疵点，具 体是指各横列之间因密度稀疏不匀、纱线粗细不 一、色彩深浅不一、线圈大小不一等原因在织物 表面形成的非产品设计需要的横向条纹。通常 是由纱线粗细不匀、纱线换错、针织成圈系统之 间给纱张力不匀或弯纱深度不一、经编送经不匀 等原因造成的针织横档。针织物出现横档，不仅 降低了产品的质量和等级，对企业形象及信誉也 会产生一定影响。
1 横档疵点的分类
按照织造和印染加工造成的原因，横档可分 为纱线原因横档、织造原因横档、印染原因横档 三大类。按照特征，可分为一处性横档、多处性横档、 规律性横档、色差性横档（坯布色差横档和染色 色差横档）。
2 横档形成的原因分析
2. 1 纺纱原料
2. 1. 1 纯棉产品原料
原棉的成熟度与细度一般用马克隆值表示， 成熟度越好，马克隆值越大，成熟度越差，马克隆 值越小。纤维的成熟度不同，纤维的染色吸附性 能也不同，马克隆值差异越大，成熟度差异也越 大。成熟度好的原棉颜色亮白，吸色较深。成熟 度差的棉花，颜色呆白，吸色较暗，布面没有光 泽。马克隆值差异大的原棉同时使用，当原棉混 和不匀时，易产生横档。
GB 1103. 1—2012《棉花 第 1 部分：锯齿加 工细绒棉》规定：按批检验时，主体颜色级占 80% 及以上，其余颜色级仅与其相邻，且类型不超过 2 个，级别不超过 3 个。主体颜色级的规定，对棉花 组批以及纺织配棉中的混和棉颜色级的稳定性 起关键作用。主体颜色级中强调其余颜色级仅 与其相邻，决定了一批棉花反射率和黄色深度指 标在颜色分级图上呈现片状分布。这样可以确 保混和棉颜色级在颜色分级图上呈连续片状分 布，一批棉花中的其余颜色级与另一批棉花其余 颜色级重叠的可能性增大，减少混和棉颜色级在 颜色分级图中呈散射状分布，提高混和棉颜色级 的一致性和稳定性。选择原棉时，一般接批黄 色深度控制在 2 个数字差异范围内，以稳定配棉 接批质量，确保成品吸色稳定。
2. 1. 2 化纤产品原料
化纤原料在生产过程中会产生原料黄白纤 维的色差现象，主要表现为白度差异、残留量变 化、生产过程原料批次差异等。使用一般化纤接 批使用时，尽量使用相同生产线，且生产日期接 近的原料。避免时间过长、油剂变化造成原料吸 色差异。色纺品种因为受色母粒影响，原料染色批与 批之间颜色会有差异。不同色度、色头均会造成 成品颜色差异，产生横档。
2. 2 纺纱
2. 2. 1 原料混和不匀
纯棉品种原棉因受自然环境生长和品种影 响，批与批之间品级、颜色、吸色等都存在差异， 原 料 需 要 充 分 混 和 ，以 保 证 各 比 例 原 棉 占 比 均匀。不同性能原料混和必须做到混和均匀，因各 种成分染色、吸色性能均存在差异，如果混和不 匀，原料比例产生差异，纱条质量不稳定，产生吸 色差异，易造成横档。
2. 2. 2 先做先用
因纺纱厂原料库存不会太多，一般在 10 天左 右。原料投放按时间顺序接批，逐步过渡，成品 纱使用也需要按时间先后顺序使用，如果不控制 先后顺序，时间差异过大，因原料过渡存在差异， 成品纱的颜色也会产生波动。
2. 2. 3 成纱指标
成纱指标一般控制在合理波动范围内，过大 或过小都会产生吸色差异。
2. 2. 4 原料疵点
原料疵点主要针对化纤原料。部分化纤原 料因生产工艺流程问题产生疵点，胶块一类疵点 在清梳工序可以排除，少量粗丝因可纺性较好会 随纺纱过程带入成品，其比正常纤维粗，在布面 上 吸 色 比 较 深 ，如 果 这 类 纱 疵 集 中 ，也 会 造 成 横档。
2. 2. 5 机械原因
因机械牵伸、卷绕部件不良产生疵点纱，与 正常纱线指标产生差异。如因为钢丝圈不良造 成毛羽末端纤维熔化，产生落后锭子，在布面上 会造成不贯穿、规律性的横档。
2. 3 织造
2. 3. 1 张力不匀
织造时，因纱线张力不匀，或者因使用氨纶 丝筒的直径大小不一致，引纱过程造成弹力大小 不一致，反应到布面会因为回弹力不同造成布面 横档。在使用非氨纶丝纱线时，其张力不匀会造 成纱线线圈大小不一致，线圈排列松紧不一也会 产生明显横档。
2. 3. 2 排纱错误
织物上机时，织厂根据布面设计风格将纱库 里的纱按要求排列，如果出现排纱错误，纱线正 常规律会被打乱，排错的两根或多根纱线位置会 出现明显横档。
2. 3. 3 弹力丝细度差异
因氨纶丝粗细不同，弹力不同，造成布面回 缩不同，也会产生明显横档。
2. 3. 4 先做先用
先做先用（混批）主要是指织造厂不按纱厂 生产日期执行先做先用，或者相同品种因纱厂换 批号但织厂将不同批号的纱线混用，产生横档。
2. 3. 5 印染
各类织物成分不同，染色时采用的染料及工 艺设备也不尽相同；另外，因为后加工要求不同， 产生的横档表象也不相同。主要产生原因有以 下几个方面。
（1）织物原因。由于组成织物的纤维不同， 纤维与纤维之间吸色速度和吸色能力存在差异， 染色后各工序处理时，造成半制品吸色不匀或渗 透不匀而引起横档。
（2）吸收原因。由于设备或操作原因引起，染色后的织物路径加压装置的压力不一致，使布 面含染料程度不同，产生横档。
（3）烘燥原因。布面染色过程中虽然吸色均 匀，但是在烘燥时，由于烘造速度和程度不同，引 起染料产生不同程度的位移或者部分区域烘燥 严重，布面出现焦糊，产生横档。
（4）染料在织物上固着不同。织物染色后需 要进行水洗等后序处理，部分吸色后固着不稳定 的染料，会在水洗过程中脱落或者发生化学反 应，部分染料还原或氧化，造成不同程度的横档。
3 横档的控制方法
3. 1 做好原料选配和库存控制
3. 1. 1 纯棉品种
控制好原棉库存和接批量，一般原棉库存掌 握在 10 天~15 天的原棉日使用量，接批量控制在 10% 以 内 ，逐 步 接 批 ，原 则 上 不 能 出 现 单 唛 头 纺纱。
3. 1. 2 化纤品种
原料库存控制在 8 天~10 天的原料日使用 量，根据生产日期和生产线逐步接批，接批必须 保证原料白度基本一致，并且是相同生产线。生 产线与生产线之间原料质量不同，有时会存在吸 色差异。
3. 2 控制好配料接批
纯棉接批量控制在 10% 以内，尽量选择各项 指标接近、产地接近的原棉。化纤接批量一般控 制在 15% 以内，必须保证相同生产线，涤纶白度 差异控制在±1. 5% 范围内，粘胶类白度差异控 制在±2% 以内。
3. 3 保证混和均匀
为保证混和均匀，一般品种采用清棉包混加 并条两次条混工艺流程。三组分及以上混纺纱 线，一般采用清棉包混加并条三次条混工艺流 程。对于特殊品种，如羊毛、亚麻品种的两组分 及以上混纺品种，由于原料包覆能力差，易造成 纤维混和不匀，一般采用清棉包混两次加并条三 次条混工艺。对于有严格要求的两组分以上混 纺品种，可采用清棉包混两次加并条四次条混 工艺。
3. 4 加强生产管理和仓库管理
（1）生产现场一般要求原料备包时，相同性 能原料备包队与队之间间距控制在 50 cm 以上， 不 同 性 能 原 料 备 包 队 与 队 之 间 间 距 最 少 控 制 在 1 m 以上，并做好隔离。
（2）生产过程中，不同性能的品种机台与机 台之间必须彻底隔离，车头到车尾、车顶到地面， 确保隔离网完整无缺，避免造成飞花、异纤附入。
（3）原料仓库库存原料分区域放置，不同性 能原料分别放置不同区域。破包必须用胶带封 好，不允许纤维外露。原料严格按照到厂日期编 制批号入库。回花库必须按不同性能回花分类 放 置 ，所 有 回 花 包 必 须 打 好 包 装 ，不 允 许 纤 维 外露。
（4）做好生产的监控和管理。原料严格按到 厂日期先后顺序投入使用，半制品必须严格执行 先做先用。细纱纱巴不允许超过上机两个循环。成品包装入库必须严格执行先下先入，发货出库 严格执行先入先出，保证严格按生产时间顺序 发货。
3. 5 加强回花的使用管理
（1）清棉工序要求清棉工序回花全部放到清棉机后，做好标识、隔离，回花内不允许有小卷。必须将梳棉生条撕到规定长度，严防异纤。梳棉 回花单独放置，每台车配一个回花筒，特殊品种 做好隔离。
（2）在并条、粗纱机后各备一个回花筒。回 花长度控制在规定长度以下。相邻机台之间回 花不允许混放，特殊品种回花必须做好隔离。常 规品种用常规品种回花袋，特殊品种根据性能不 同各自使用不同回花袋。回花收存必须单独品 种单独收存，杜绝异纤。
（3）每台细纱机配一个回花袋存放细纱风箱 花。要求风箱花撕到规定面积大小，必须将贴风 箱壁脏花、风箱花内索丝、回丝捡干净。捡净风 箱花内钢丝圈。
（4）回花必须严格按比例均匀回用，不能忽 多忽少，确保回花所占成品比例稳定。
3. 6 保证质量指标稳定
控制好成纱各项质量指标，使其必须在允许 范围内波动，及时剔除超出控制范围的纱线，单 独挑出疵点纱，并单独成包，单独使用。
3. 7 预防染色产生的横档
（1）做好染整设备检修，稳定设备状态，保证 压辊压力均匀，合理选择橡胶压辊硬度，保证加压均匀。
（2）合理选用染料，尽量选择上染曲线相同 的染料。染料根据产地、批号分类存放，提前做 好化验、检验等试验，对每批原料色头做好记录， 防止产生色差。
（3）保证织物干燥的均匀性。织物进入热风 烘造机后，风速的大小和温度的高低对水分蒸发 快慢均有影响 。必须控制好风速，使布面温度 及升温速度一致，织物干燥速度一致。同时避免 温度过高烧焦布面。
（4）染色时加入合理助剂，保证吸色均匀，在 后工序漂洗过程中避免产生位移。
4 观察横档的方法
一般采取观察横档的方法主要有平铺法、透 光法、迎光法、逆光法、倾斜法等。明显的横档一 眼就能看出来，对于不十分明显的横档往往需要 采用几种方法来判定。
5 结语
造成布面横档的主要原因是原料的使用、生 产过程控制和织造各项工艺参数的稳定。布面 横档的分析与控制是一个系统性的工程，生产过 程中需要控制好各个细节，从原料进厂、投放，各 半制品质量指标及管理过程控制，成纱出厂、运 输，织厂织造、染厂印染等各个方面，均突出细节 管理的重要性。造成织物横档的因素也涉及到 生产流程中“人，机，料，法，环”等方面，具体分析 时需要考虑到实际生产的各个具体细节，才能有 效控制布面横档的产生。
